軽量化技術

生産を加味した位相最適、多目的な位相最適を得意としています。

軽量化目安

  • 設計合理化+位相最適 40~50%
  • 位相最適(トポロジー最適)20~30%
  • 材料置換(アルミ化、マグネシウム化)30~40%
  • 設計合理化
  • 機能を変えずに設計要件を見直して軽量化します。
     複数の部品を一つに集約
     ケース負荷が少ない、ギヤ、シャフト、軸受レイアウト

  • 位相最適化
  • 設計要件や性能を変えずに形状を変えて軽量化します。
     ゼロベースの位相最適(与えられた空間からの性能を満たす軽量構造を提案)
     ボルト締結を含むアセンブリーの位相最適(電算機では難しい位相最適)
     ダイカストケースなど、ポロシティ(欠陥部位)を想定した設計
     徹底した徐肉(リブ裏の徐肉、中抜き等)

  • 材料置換
  • アルミからマグネシウム、鉄ボルトからアルミボルト化など

フォトグラメトリ

写真・動画から3Dモデルを作成します。

 

3Dスキャン 一般的なフォトグラメトリ 当社フォトグラメトリ
方法 実物を3Dスキャナで測定 実物を50枚以上撮影 写真数枚~(別アングル)
実物 必要 必要 不要
データの種類 点群、メッシュ、サーフェス 点群、メッシュ ソリッド
精度
解析

実物がない場合やソリッドデータがほしい場合に適しています。
スキャンデータがある場合は、スキャンデータからソリッドモデル作成も行います。

車両システム3D

企画段階において製品の見える化と、技術成立性を検証します。
企画書、車両仕様、目標性能、競合車情報をいただき、車両システム3Dによるアーキテクチャ(構造)の提案と実現性の検証を行います。
企画成立後は、車両システム3Dから詳細設計し、生産までサポートします。

低次元化モデル

低次元化モデルにより、解析精度を保ちつつ解析時間を数十倍短くする技術
開発期間短縮の他、異なる目標特性においてバランスの取れた設計ができるようになります。

 

精度が高い
 やり方次第では詳細モデルより精度向上
時間が短い
 メッシュサイズを大きくすると解析時間は大幅に短くなる
データ容量が少ない

 

低次元化モデルの必要性
車両やフレームなど大規模で忠実度の高いモデルは、シミュレーションに数時間~数日かかるため、短い開発期間では、モデル編集や対策、その他さまざまな解析まで実施することは困難です。
当社では、目標特性に合わせた低次元化モデリング手法と分析方法を取り入れることにより、解析精度を保ちつつ、数分~数十分で解析を行います。

当社の強み、得意分野

筐体設計・ハイブリッド・パワートレインを中心に、信頼性・生産性・燃費・軽量化に関する課題解決を得意としています。

 

当社技術者の特許出願実績
 筐体設計:20件
 ハイブリッド:4件
 パワートレイン:31件

 

特許によって解決した課題
 信頼性:潤滑、ブリーザ、シール性など
 生産性:コストダウン、組立性、部品点数削減など
 燃費:攪拌抵抗、動力伝達効率
 軽量化:小型化、軽量化